背景技術：
本技術涉及的是皮帶輸送機除塵裝置，是對皮帶輸送機除塵裝置結構的改良。皮帶輸送機除塵裝置安裝在皮帶輸送機的機架上，包括有封閉罩I、設置在封閉罩I上的緩沖落料管2、壓力平衡管3、靠近落料管2前后側的集中噴霧降塵室4、多功能泄壓降塵室8，分布在封閉罩I上的多個緩勢降塵室5、安裝在緩勢降塵室5處的擋塵簾6、設置在兩緩勢降塵室5間的重力降塵室7構成。封閉罩I與皮帶輸送機配合形成封閉的隧道，并通過降塵機構進行除塵，其是一種無動力除塵裝置，根據空氣動力學采用壓力平衡管3閉環流通方式最大限度的降低落料管落料產生的空氣壓力，使封閉罩I內的壓力與外部空間壓力趨于平衡，利用噴霧和重力對粉塵進行降塵除塵。
現在皮帶輸送機技術封閉罩I泄壓能力較差，封閉罩I內很難維持與外部空間壓力平衡，在落料管落料沖力作用下，封閉罩I內往往維持在正壓下環境下，并使得封閉罩I內的氣流產生較強的繞流、紊流，不利于粉塵重力降塵，而且會造成部分粉塵從這密封薄弱的環節外發生外溢。
技術內容
本技術的目的是針對上述現有技術的不足進行改進，提供一種結構簡單除塵效果好的皮帶輸送機除塵裝置。本技術皮帶輸送機除塵裝置，包括有封閉罩I、設置在封閉罩I上的緩沖落料管2、壓力平衡管3、靠近落料管2前后側的集中噴霧降塵室4、多功能泄壓降塵室8、分布在封閉罩I上的多個緩勢降塵室5、在緩勢降塵室5處設有擋塵簾、設置在兩緩勢降塵室5間的重力降塵室7，其特征是在集中噴霧降塵室4和重力降塵室7及泄壓降塵室8后側壁及左右側壁上開設有過濾網窗10及過濾網窗護罩11，并在集中噴霧降塵室4和重力降塵室7及多功能泄壓降塵室8內排列設有導流板12，在重力降塵室7及多功能泄壓降塵室8內可設置噴霧器13 ;壓力平衡管3回流出口設在集中噴霧降塵室4前側；落料管2采用圓管形。本技術在集中噴霧降塵室4和重力降塵室7及泄壓降塵室8后側壁及左右側壁上開設有過濾網窗10，使封閉罩I內壓力能通過濾網窗10迅速泄壓，使順封閉罩I流動的粉塵氣體快速趨于平穩，達到有利于重力降塵的效果；在集中噴霧降塵室4和重力降塵室7及多功能泄壓降塵室8內排列設導流板12對氣體進行導流，增強對粉塵顆粒碰撞阻擋減速，同時起到對氣流流速的減緩、導流、增長流程作用，使氣流流動更加平穩，有利于重力降塵。壓力平衡管3設置在集中噴霧降塵室4的前部，可減輕集中噴霧降塵室4的除塵壓力和除塵量。落料管2采用圓管，使落料集中平穩，有利于減少粉塵的產生。
本技術實施例結構示意圖
具體實施方式
本技術皮帶輸送機除塵裝置，包括有封閉罩I、設置在封閉罩I上的緩沖落料管2、壓力平衡管3、靠近落料管2前后側的集中噴霧降塵室4、多功能泄壓降塵室8、分布在封閉罩I上的多個緩勢降塵室5、在緩勢降塵室5處設有擋塵簾、設置在兩緩勢降塵室5間的重力降塵室7構成，其特征是在集中噴霧降塵室4、重力降塵室7、泄壓降塵室8后側壁上 開設有過濾網窗10及過濾網窗護罩11，在集中噴霧降塵室4、重力降塵室7、多功能泄壓降塵室8內排列設有導流板12，在重力降塵室7、多功能泄壓降塵室8內設置噴霧器13 ;壓力平衡管3回流出口設在集中噴霧降塵室4前側，落料管2采用圓管。
設計要求
1.皮帶輸送機除塵裝置，包括有封閉罩(I)、設置在封閉罩(I)上的緩沖落料管(2)、壓力平衡管(3)、靠近落料管(2)前后側的集中噴霧降塵室(4)、多功能泄壓降塵室(8)、分布在封閉罩(I)上的多個緩勢降塵室(5)、在緩勢降塵室(5)處設有擋塵簾、設置在兩緩勢降塵室(5)間的重力降塵室(7)，其特征是在集中噴霧降塵室(4)和重力降塵室(7)及泄壓降塵室(8)后側壁及左右側壁上開設有過濾網窗(10)及過濾網窗護罩(11);在集中噴霧降塵室⑷和重力降塵室(7)及多功能泄壓降塵室⑶內排列設有導流板(12)。
2.根據設計要求I所述的皮帶輸送機除塵裝置，其特征是壓力平衡管(3)回流出口設在集中噴霧降塵室(4)前側；落料管(2)采用圓管形。
技術摘要
本技術皮帶輸送機除塵裝置，包括設置在封閉罩(1)上的緩沖落料管(2)、壓力平衡管(3)、集中噴霧降塵室(4)、泄壓降塵室(8)、緩勢降塵室(5)、重力降塵室(7)，其主要特征是在集中噴霧降塵室(4)和重力降塵室(7)及泄壓降塵室8后側壁上開設有過濾網窗(10)，并排列設有導流板(12)。使封閉罩(1)內壓力能通過濾網窗(10)迅速泄壓，使順封閉罩(1)流動的粉塵氣體快速趨于平穩，增強對粉塵顆粒碰撞阻擋減速，達到有利于重力降塵的效果。
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